Valorisation du système de production Toyota et du Lean Manufacturing

Qualité:

L’une des philosophies de Toyota est le concept d’amélioration constante de la qualité de ses produits, le Kaizen. Les employés des installations de production de Toyota sont encouragés à faire des suggestions pour améliorer les processus et rationaliser la production afin d’améliorer constamment la qualité des chariots élévateurs Toyota. Ainsi, dans une étude menée en 2015 par Peerless Research, les chariots élévateurs Toyota se sont classés au premier rang en termes de qualité pour la onzième année consécutive.

Durabilité:

Les chariots élévateurs Toyota sont conçus pour rester solides et continuer à fonctionner. Un propriétaire de chariot élévateur Toyota a déclaré : « Nous avons dix camions Toyota avec plus de 20 000 heures chacun et ils fonctionnent toujours avec une excellente autonomie et un temps d’arrêt minimal. »

Fiabilité:

Les chariots élévateurs Toyota peuvent être très utilisés, mais pas les manuels de réparation. Les chariots élévateurs Toyota sont conçus pour nécessiter moins d’entretien et pour être plus économes en énergie que les autres marques. Un propriétaire de Toyota a déclaré : « Un plan d’entretien préventif régulier est tout ce dont nous avons besoin pour assurer le bon fonctionnement de notre flotte Toyota. »

Valeur:

Les chariots élévateurs Toyota vous offrent de multiples façons de réaliser des économies. Vous obtenez des chariots élévateurs efficaces, respectueux de l’environnement et économes en carburant pour le meilleur rapport qualité-prix global de l’industrie. En fait, dans la même étude mentionnée ci-dessus, Toyota s’est classée au premier rang pour la valeur et le coût de possession le plus bas pour la onzième année consécutive. C’est un très bon bilan.

Comment en sommes-nous arrivés là ? Le système de production Toyota et la philosophie de gestion allégée sont fondés sur un ensemble de pratiques et de principes qui ont fait leurs preuves. Chacun est construit sur la pratique, la recherche constante de l’amélioration, et par-dessus tout, des personnes qui se consacrent au succès, tout comme vous.

Le mode de fabrication du système de production Toyota, parfois appelé « fabrication allégée » ou « système juste-à-temps », est devenu bien connu et bien étudié dans le monde entier.

Le système de production Toyota (TPS) a été établi sur la base de trois concepts :

1. Jidoka, que l’on peut traduire par « automatisation avec une touche humaine ». Jidoka signifie qu’en cas de problème, l’équipement s’arrête immédiatement pour empêcher la production de produits défectueux. Jidoka a commencé avec le métier à tisser automatique Type-G Toyoda en 1924. Le Type-G s’arrêtait dès qu’il détectait un filetage cassé, ce qui empêchait les produits défectueux.

2. Le juste-à-temps signifie que chaque processus ne produit que ce qui est nécessaire au processus suivant dans un flux continu. Les pièces sont livrées à temps, en temps réel et uniquement les pièces nécessaires à la tâche en cours.

3. Kaizen, qui peut se traduire par une amélioration continue. Sous Kaizen, Toyota apporte continuellement des améliorations à la production et aux produits.

Basé sur les philosophies de base du jidoka, du juste-à-temps et du kaizen, le processus TPS permet de produire efficacement et rapidement des chariots élévateurs de qualité sonore, à la commande, pour satisfaire pleinement les exigences personnalisées des clients.

Comme les chariots élévateurs construits aux États-Unis, les moteurs Toyota, qui sont construits au Japon, suivent les mêmes concepts du système de production Toyota. Depuis 1956, Toyota a produit près de 5 millions de moteurs industriels et plus de 15 millions de moteurs au total. La philosophie du Kaizen a influencé la réduction de la cylindrée avec une puissance équivalente, un rendement énergétique plus élevé, des émissions plus propres et une réduction totale de la taille du moteur.

Lorsque vous achetez une Toyota, vous achetez un produit et des composants qui ont été fabriqués dans un système de renommée mondiale et selon les normes de qualité les plus élevées .

Le Kaizen est un processus permettant d’identifier les problèmes à leur source. Il s’agit pour chaque employé d’apporter de petites améliorations sur une base continue. Voici trois façons dont le kaizen peut faire la différence dans votre entreprise :

1. Réduire les déchets. Le Kaizen peut réduire le gaspillage dans plusieurs domaines, notamment les stocks, la surproduction, le mouvement des travailleurs et les temps d’attente.  

2. Obtenez des résultats immédiats. Le Kaizen est le processus continu qui consiste à apporter continuellement de petits changements tout le temps.   Ces changements sont généralement faciles à mettre en œuvre, ce qui vous donne des résultats immédiats.

3. Améliorer la rétention des employés. Le Kaizen inclut les employés dans le processus, leur donnant un plus grand sens des responsabilités dans leur travail.   Il en résulte souvent une amélioration du moral des employés et de la satisfaction au travail.

1. Andon Board - Le moyen permettant aux travailleurs de signaler les problèmes aux superviseurs pour y remédier immédiatement, en arrêtant le processus de production si nécessaire. Les postes de travail le long de la ligne de production peuvent activer un avertissement sur un tableau d’affichage central éclairé, qui affiche en permanence les niveaux de productivité.
2. Réunion Asa-ichi – Une réunion qui se tient tous les matins dans les usines Toyota pour discuter des écarts de qualité et éliminer leurs causes. Une partie essentielle de la pratique du kaizen.
3. Genchi Genbutsu – Aller à la source pour trouver les faits afin de prendre les bonnes décisions, d’établir un consensus et d’atteindre les objectifs.
4. Heijunka – Niveler le calendrier de production en volume et en variété. Une condition préalable au juste-à-temps et à l’élimination des mura, muri et muda.
5. Jidoka – L’acte de rendre les problèmes visibles afin qu’ils puissent être immédiatement résolus.
6. Juste-à-temps – Ne faire que ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire, et dans la quantité nécessaire, livré exactement comme ils sont nécessaires (un flux continu d’opérations standardisées).
7. Kaizen – Amélioration continue. Comme aucun processus ne peut jamais être déclaré parfait, il y a toujours place à l’amélioration.
8. Carte Kanban – Une instruction dans le processus selon laquelle les pièces doivent être réapprovisionnées pour que la production se poursuive sans interruption.
9. Muda – Déchets sous toutes leurs formes (choses qui n’ajoutent pas de valeur au produit final) : surproduction, surplus de stock, retouche/correction, mouvement, traitement, attente et transport.
10. Mura – Inégalité (dans la charge de travail). Heijunka élimine mura, muri et muda.
11. Muri – Morts-terrains ou travaux pénibles, entraînant des problèmes de sécurité et de qualité – plus de déchets.
12. Poka-Yoke – Prévention des erreurs – dispositifs qui rendent difficile, voire impossible, pour un travailleur de commettre des erreurs courantes à son poste de travail. Un moyen simple, mais créatif et fiable de réduire les erreurs et de maintenir la qualité.
13. Système de traction – Éléments appelés uniquement lorsqu’ils sont nécessaires, par opposition à un « système de poussée » qui peut ne pas tenir compte des besoins réels.
14. Takt Time – Le taux de demande des clients – ne produire que ce dont le marché a besoin, et ainsi atteindre la durée optimale du cycle de travail qui répond à la demande de chaque client.
15. Yokoten – Partage des meilleures pratiques. Transfert horizontal d’informations et de connaissances au sein d’une organisation.

Le système de production Toyota permet de s’assurer que les chariots élévateurs Toyota conservent une qualité, une durabilité, une fiabilité et une valeur inégalées dans l’industrie. Toyota est la marque numéro un de chariots élévateurs, selon la liste annuelle des 20 meilleurs fournisseurs de chariots élévateurs de Modern Materials Handling.

La célèbre approche 5S de Toyota en matière d’organisation et de culture d’entreprise est l’une des principales raisons pour lesquelles le lean management fonctionne. Et la mise en œuvre des 5 est quelque chose qui peut se produire dans votre établissement. C’est plus qu’une philosophie et elle peut être appliquée dans une grande variété d’industries, pas seulement dans la fabrication. Utilisez cette infographie pour vous aider à démarrer.